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Controllore programmabile PLC

Serie PC3 Standard

Progettati per il controllo di siti industriali, in grado di resistere a varie interferenze e di possedere elevata stabilità e affidabilità.

Dotati di controllo IO, controllo della funzione logica, controllo analogico in entrata e in uscita, controllo ad alta velocità in entrata e in uscita, ecc.

Supporta funzioni di gestione dati comuni, programmazione di diagrammi a scala, programmazione di blocchi di funzioni, programmazione di diagrammi di transizione di stato e programmazione del linguaggio C

Varie funzioni comuni di comunicazione possono essere aperte, 485, USB, LAN, ecc.

L’installazione modulare consente la libera espansione dei moduli funzionali.

introduzione

Tabella specifica

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Il PLC (Programmable Logic Controller) è un sistema elettronico di calcolo digitale progettato appositamente per applicazioni industriali. Di seguito è riportata un’analisi dettagliata dei controllori programmabili PLC:


1, definizione e caratteristiche

PLC è un sistema elettronico che attua funzioni di controllo attraverso la programmazione. Utilizza la memoria programmabile per memorizzare istruzioni per eseguire operazioni logiche, operazioni sequenziali, tempi, conteggio, operazioni aritmetiche, ecc., e controlla vari tipi di macchine o processi di produzione attraverso input e output digitali o analogici. Sistema PLC, noto anche come "soft wired" Sistema di controllo del programma, costituito da hardware e software, con elevata flessibilità e programmabilità.


2. Componenti essenziali

PLC è costituita principalmente dalle seguenti componenti principali:

Sezione di Input: responsabile della ricezione di segnali da dispositivi esterni quali sensori, pulsanti, interruttori, ecc. Questi segnali sono convertiti in segnali di livello riconoscibili all’interno del PLC.

Unità centrale di elaborazione (CPU): la componente centrale di un PLC, responsabile dell’esecuzione di programmi scritti dall’utente, dell’elaborazione dei segnali in ingresso e della generazione dei corrispondenti comandi di controllo.

Sezione Output: converte i comandi di controllo generati dalla CPU in segnali riconoscibili da dispositivi esterni, come corrente, tensione, ecc., per far sì che i dispositivi esterni eseguano le azioni corrispondenti.


3, principio di funzionamento

Il principio operativo del PLC si basa sull’interazione tra input, output e unità centrale di elaborazione. Il flusso di lavoro comprende generalmente le seguenti fasi:


Fase di campionamento di Input: il PLC analizza e converte gli stati on/off di tutti i terminali di Input in stati ad alta e bassa tensione, li memorizza nella serratura di Input e li scrive nei corrispondenti registri delle immagini di Input.

Fase di esecuzione del programma: il PLC scandisce ed esegue il programma partendo dal primo indirizzo in sequenza, ottiene i dati richiesti dal registro delle immagini in ingresso, dal registro delle immagini in uscita e dal relay ausiliario per l’elaborazione aritmetica, e scrive il risultato nel registro delle immagini in uscita.

Fase di aggiornamento dell’output: quando il programma raggiunge l’istruzione finale, il PLC invia il contenuto del registro immagine Output alla serratura dell’output e guida il dispositivo di Output corrispondente per lavorare attraverso un certo dispositivo di guida.


4, funzioni principali

PLC ha molteplici funzioni per soddisfare diverse esigenze di controllo industriale:

Controllo logico: utilizzare gli operatori logici per formulare giudizi logici sui segnali in entrata ed eseguire le operazioni corrispondenti.

Controllo sequenziale: eseguire il controllo e il coordinamento di più dispositivi ed eseguire operazioni complesse di controllo sequenziale.

Conteggio e fasatura: dotati di moduli contatore e timer per operazioni complesse di conteggio e fasatura.

Memorizzazione ed elaborazione dei dati: raccolta, conversione, confronto ed elaborazione dei segnali in entrata, generazione dei rapporti, monitoraggio dello stato dell’apparecchiatura e diagnosi dei guasti.

Funzione di comunicazione: realizzare il monitoraggio a distanza, la trasmissione di dati e il controllo collaborativo.

Individuazione e diagnosi dei guasti: rilevare i guasti al funzionamento dell’apparecchiatura ed eseguire la diagnosi e l’allarme dei guasti.


5, campi d’applicazione

Il PLC è ampiamente utilizzato in vari settori quali l’acciaio, il petrolio, la chimica, l’energia, i materiali edili, la fabbricazione di macchinari, le automobili, i tessili, i trasporti, la protezione ambientale e l’intrattenimento culturale. Esso sostituisce i circuiti di collegamento tradizionali per ottenere il controllo logico e il controllo sequenziale, che possono essere utilizzati per controllare un singolo dispositivo, nonché per il controllo a gruppi multipli e per linee di assemblaggio automatizzate.



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